近三年来，双星集团按照市委市政府的转型部署，对工业4.0和中国制造2025进行了全面的研究和探索，工业4.0实践取得了显著成效，今年上半年收入同比增长60%，利润增长100%以上，获得亚洲品牌500强中国轮胎第一名。

近三年来，双星集团按照市委市政府的转型部署，对工业4.0和中国制造2025进行了全面的研究和探索，工业4.0实践取得了显著成效，今年上半年收入同比增长60%，利润增长100%以上，获得亚洲品牌500强中国轮胎第一名。2016年，双星成为轮胎行业唯一获得智能制造试点示范的企业，也是中国制造企业里唯一同时获得 “智能制造试点示范”、“全国质量标杆”、“工业品牌培育示范企业”三大殊荣的企业。

在双星的工业4.0工厂里，建立了全球独创的无人工装设备位置智能匹配的met系统，利用独特的编码技术和电子标签技术，实现全流程、无人工装、位置智能匹配，真正实现全流程的质量跟踪和追溯，成为全球轮胎行业唯一一家全流程智能化的企业。双星的工业4.0工厂里，80%以上的设备都是双星自主研发的，采用了11种、共计200多个机器人，其中有3种机器人是在行业内首次使用。

为实践工业4.0，双星进一步提出了建设“物联网生态圈”的设想。物联网生态圈包括工业4.0生态圈和轮胎后市场服务4.0生态圈，其中，工业4.0生态圈通过建设样板工厂，建立轮胎及轮胎智能装备工业智能生态圈;开放的轮胎后市场服务4.0生态圈，实现从双星轮胎到其他品牌轮胎，再到汽车后市场、其他产品的销售和增值服务。

在实践工业4.0、建设物联网生态圈的过程中，双星先是在学习和借鉴西门子、hf、abb等国际智能制造先行者的基础上，提出打造双星轮胎工业4.0样板工厂的战略构想、顶层设计和方案，特别是在智能系统、智能装备和机器人应用上，用了将近20个月，经历了百余次的修改和完善。然后又用了将近1年的时间建设工业4.0样板工厂，最终于今年6月正式投产。

双星在实践中感受到，智能制造如果不能创造有效供给进而创造新的需求，不仅无法真正提高中国制造业的智能制造水平，对有的企业来说反而是一种灾难。我们认为，真正的智能制造，是能够在产品模块化、生产精益化、用户个性化的基础上，实现用户大规模定制，进而将产品定制、智能化融为一体，形成一个用户智慧、数据驱动、软件运营的生态系统，而这也正是工业4.0的核心诉求之一。

总之，企业只有具备世界眼光、国际标准和开放心态，才有可能逐步达到国际水平。双星在建设工业4.0工厂的过程中，得到了欧、日、韩专家与合作伙伴的大力支持，借鉴和集成了全世界最先进的理念和技术，从而打造出目前轮胎行业唯一对外开放的工业4.0工厂。

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