在黄昕的带领下，记者来到不远处的mbt系统终端前。二磨内圈一组负责人胡小华正在终端上扫描物料标识卡条形码。“mbt系统终端中的分析软件能对每条生产线的生产情况进行追踪。”胡小华边走边介绍，mbt系统可精准追溯物料流转情况，有效提高产能，产品质量也更有保障。
2020年，企业瞄准数字化“智”造，导入spc系统、erp系统、mes系统等数字化系统，实现技改成果的快速衔接与运用，预计在企业产业数字化二期项目改造中，全年产线废品率减少15%至20%。
眼下忙碌的还有浙江赛赛轴承有限公司。厂房旁边，停放着一辆满载数控车床的卡车。“我们目前已经拥有智能精锻自动生产线2条，真空脱气、氮气保护无氧化全自动退火炉生产线3条。”公司董事长毛赛赛介绍，下步，企业将引进218台高精度数控车床，投资1.8亿元打造智能高速精锻机两条线及100条精密数控自动线。届时，年创产值可达5亿元，“上了新的生产线和智能化设备，产能大幅提升，我们能接下更多的订单。”毛赛赛对未来发展充满了信心。
近年来，我县坚持规划先行、创新招商、优化政策、教育大、扶持强，把轴承产业作为“十四五”期间的标志性产业链，重点培育和发展。目前全县有轴承企业100多家，年产值40亿元，院士工作站2家，国家高新技术企业6家。一些企业已经发展成为skf、舍弗勒等全球八家跨国轴承公司的稳定供应商。
踏上新的征程，奔向新的未来。计划到2025年，常山轴承总产值力争突破100亿元，培育销售10亿元以上轴承企业1家、销售5亿元以上轴承企业5家、销售1亿元以上轴承企业15家。以“工业大脑+未来工厂”为核心结构的标志性产业链数据中心基本建成，努力打造全省轴承数字化改造标杆。下一步，常山将大力推进轴承行业数字化体系建设，努力打造全国圆锥滚子生产基地、大中型轴承精锻基地、全省轴承数字化改造标杆，重塑和再造常山轴承发展新优势。
记者：刘青 实习生：陈杨梦
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