这一消息对我国盾构机行业发展具有双重意义。首先，主轴承被称为盾构机的“心脏”，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的关键部件。此前，我国盾构机已接近世界先进水平，但最关键的主轴承全部依赖进口，每年仅主轴承进口费用就要10亿元，成了“卡脖子”技术。在此次论证中，专家组成员一致认为，国产盾构机主轴承在工程应用中运行平稳可靠、技术指标达到或部分超过了国外同类产品，能够满足工程使用要求。

其次，作为一种短使用周期、高价值成本设备，盾构机国内保有量已近2000台，且每年还在以200台的速度增长。随着现有盾构机“老龄化”不断加剧，大量盾构机面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题。此次装备国产主轴承的盾构机是由中铁隧道局再制造的产品。从2016年11月投入现场使用到2018年3月完成施工任务，盾构机累计掘进2369.65米，最高月掘进397.5米，性能达到盾构机新机水平，大大延长了盾构机的使用寿命，降低了使用成本。

“这样的成果来之不易，是国内盾构机行业多年不懈努力的结果。”中铁隧道局副总经理陈建介绍，中铁隧道局此前已推动实现了盾构机主驱动减速机、管片拼装、泡沫添加剂及壁后注浆等关键技术国产化，但作为核心部件的主轴承一直依赖进口。洛阳lyc轴承有限公司在上世纪80年代就开始盾构机主轴承国产化研究。2007年，洛轴开始承担国家863计划先进制造技术领域“全断面掘进机关键技术”--土压平衡盾构机主轴承研制工作，在盾构机主轴承设计分析技术、精密加工工艺等方面取得重大技术突破，并独创了异种金属保持架焊接工艺技术，掌握了盾构机主轴承设计、检测、制造等核心技术。

在此基础上，中铁隧道局联合洛轴组建了“大直径复合盾构机主轴承研制”科研团队，开展6至9米盾构机主轴承研制。2016年9月，联合研制的盾构机主轴承通过出厂验收，并在中铁隧道局承担施工的合肥轨道交通三号线进行工业性试验。2018年3月成功完成施工任务。

“下一步，我们将进一步优化盾构机主轴承的研制水平，开展盾构机主轴承再制造、状态检测及评估工作。”洛阳lyc轴承有限公司技术中心高级工程师周琳说。

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