润滑系统是连铸机所有机械设备正常运转的必要保障，润滑效果差极易造成设备发热、停转甚至导致设备报废，还易引发事故停浇。此前该车间每月润滑油脂用量较大，其采购成本一直占该车间全部材料成本的三分之二。要减少油脂消耗，就必须减少设备润滑油脂用量，但要保证设备正常运转，又必须给予设备足够润滑。二者很难平衡。

一年半前，李永林开始负责该车间润滑系统的点检维护，面对愈发严峻的钢材市场形势和严格的成本指标要求，他决心破解这个难题。

通过仔细观察和比对扇形段上线、下线过程中各个润滑点工作状况，李永林发现扇形段内各个辊子轴承的润滑油耗与铸坯温度有着密切关。铸坯高温区域的辊子轴承润滑油脂消耗较快，而温度较低的区域消耗则相对较慢。由于该厂2台板坯连铸机原设计中润滑系统对各点的供应量及供油时间相等，因此造成边部供油过剩，中间供油相对较少，扇形段内供油点既存在润滑过度又存在缺油现象，这导致了用油浪费，还埋下了设备运行隐患。

为解决这一问题，李永林积极查阅图纸，研究润滑油路，并结合现场实际情况，决定改造润滑系统分配方式。他本着区别对待、适量供油、保证设备润滑效果的原则，制定了系统优化方案。他将扇形段两侧辊子轴承润滑油路与中间润滑油路分开，重新设计油路走向，确保实现分路控制。同时，分别设定了供油时间，将原来系统设定的6分钟供油周期改为中间轴承每4分钟供油1次，而两侧轴承每60分钟供油1次。经过一段时间的持续改造，目前该车间1号板坯连铸机润滑系统完全实现了分路控制。

据悉，该车间2号板坯连铸机润滑系统改造也将于近日开始。

以上是网络信息转载，信息真实性自行斟酌。