轴承行业受金融危机影响最大，面对困难，五洲新春集团积极开展技术创新，通过节能节材降低成本，增强企业的核心竞争能力。2009年度，公司实施的“轴承毛坯综合节能改造项目”被列为浙江省重大节能项目，项目采用中频感应加热工艺代替传统燃煤多次加热工艺，项目建成后年节能折标煤4195吨，节电221万千瓦时。2009年成功开发的轴承钢管无屑冷冲切轴承套圈工艺，和传统的车床切割工艺相比，节材率达10-15％，效果十分显著。去年4月与北京科技大学对接的利用钢管余热直接将轴承钢管精密轧制成轴承套圈的新工艺，把轴承生产钢材利用率从目前的45％提高到80-90％，实现轴承生产基本无铁屑的目标，为新昌轴承企业闯出一条投资省、节材高之路。公司实施的“锻件冷粗辗节能改造项目”、“综合节电优化改造节能项目”也被列为2009年度县重大节能项目。据统计，去年五洲新春共节约优质钢材3300吨，节标煤1333吨，节电413万度，总节能折标煤4249吨，减少粉尘排放3000吨，走出一条创新发展、科学发展的新路子。

精密冷辗扩技术主要用于轴承套圈的加工，与传统车削加工工艺相比，可节省原材料15-30％；材料利用率可以从目前的44％提高到55－75％；由于实行冷碾扩后将全面改善轴承钢的内在质量而使轴承额定寿命与计算寿命之比达到7－22倍，可靠性达到99.93％，可以节省车、磨削加工量10－20％，是制造高品质、低噪音轴承的有效保障措施。

据悉，五洲新春正在实施的“轴承套圈冷辗扩节材项目”共有9条生产线，辗扩尺寸从36毫米至220毫米，而且自动化程度高，符合我国当前集约化发展的产业政策。今年项目建成后，可年产中大型轴承套圈600万套，新增销售收入2000万元、利税450万元，与热锻相比节材20％，每年可节约数千吨轴承钢。

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