轴承行业的磨削和清洗环节中需要消耗大量的润滑油和航空煤油，存在着工作环境差、能源消费大、事故隐患多、环保治理难的问题。新研制的“水”成了产品清洗和机械润滑的主要材料。同等的生产效率中，这种新材料代替了八成左右的油品消耗，并通过集中过滤装置，实现了循环利用。另外，新工艺还排除了轴承企业的火灾隐患，生产过程也变得更加环保。如今，凯达、天宇等轴承企业的地面上已看不到油污，空气中也没有了油雾和刺鼻的油味，工人们不必再戴上厚厚的口罩了。据介绍，按照以往的轴承生产工艺，年产3000万套轴承的自动生产线每年用油所需成本为255万元至300万元。而以“水”代油后，一年仅需成本76万元。慈溪有1000多家轴承企业，若都能用上这项技术，每年可节省各类油品30万吨，减少成本10多亿元。
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