近日，两辆大货车载着“汽车发动机曲轴精密磨削加工智能化制造单元”驶出湖北九洲数控机床公司（以下简称九州数控），前往广西玉柴。

“汽车发动机曲轴精密磨削加工智能化制造单元”是九洲数控研发的最新产品，该加工单元于2013年获批国家重大科技专项。加工单元通过高度智能化，采用cbn砂轮，将原需要10分钟完成的生产工序，压缩至4分钟，每条曲轴加工成本由6.50元下降到2.80元，极大提升了企业生产效率，降低了生产成本。在国内此类设备基本依赖进口，九洲数控的产品售价较进口同类产品低63%。

九洲数控的前身是创办于1952年的孝感机床厂。早在上个世纪80年代，机床厂便根据自身特点，开始研制、生产曲轴磨床，并于1989年5月被国家科学技术委员会认定为“我国高速曲轴磨床生产厂家”，填补国内多项空白。

曲轴，是发动机中的最重要部件，其形状、位置精度和寿命要求相当高。由于我国曲轴精磨机床研发长期滞后，2005年前，国内曲轴生产厂家几乎全靠购买进口机床加工。

看准这一市场后，九洲数控从华中科技大学等高校引智，研发出一系列精度和技术性能达国际先进水平的数控曲轴磨床设备，并成功打入辽宁本溪北方曲轴、广西玉柴、河南洛阳一拖、山东滨州鲁德曲轴、江苏万力机械、四川内江金鸿、成都飞亚等知名汽车曲轴配套企业。其中，2008年研发的高效数控曲轴磨床获国家技术进步二等奖，这是曲轴磨床领域迄今为止获得的最高奖励。

2009年底，华中科技大学国家制造装备数字化工程中心注资800万元入股该公司，同时，公司分别组建了以李培根、杨叔子、段正澄三位院士命名的工作室。把常见的项目合作关系变成了结合更紧密的股权关系。有了整体利益后，目标自然一致。

当设计人变成了合资人，智囊团变身大股东，其思考问题的角度便大不一样。今年，段正澄院士的团队曾为高速电主轴研发了一个构思非常精巧的零件。段院士审查时发现，巧虽巧，但零件壁不到5毫米，要在国内找到合适的加工厂，难！“重新设计。”原有的方案推翻再来，制造成本一下子降低了60%。

有了产学研的深度融合和中国工程院院士的牵头领队，综合实力自然增强，创新力度不断加大，产品持续推陈出新，在与进口设备的市场份额抢夺战中愈战愈勇，过硬的质量广受客户称赞。

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