近年来，重庆能源集团重庆旗能电铝有限公司落实十九大绿色发展新理念，紧扣企业发展战略，从铝业生产工艺及设备、材料等处着手，开拓创新，应用新技术，改造老设备，实现创效数千万元。

2015年以来，该公司实施了4次阳极结构改造，促进阳极单耗持续降低。第一次由平底阳极变更为弧形阳极，第二次升级为开槽弧形阳极，第三次优化至大倒角开槽弧形阳极，最后又改进为“双高”（加高和高致密度）阳极。此外，分区上槽制提高了阳极使用率，浇覆电解质措施则有效预防阳极氧化，再加上中缝及大面的规范封堵与整形措施，阳极周期从32天延长至35天，进一步降低单耗。2017年，该公司阳极单耗降低了10公斤，年度节约阳极3200吨，创造经济效益1280万元。

2017年，该公司与西安格睿科技公司合作实施空压系统技改，新增一台新型节能空压机。在完成循环水泵、冷风机、调节阀、打壳气路及节能喷嘴等技改后，系统效能进一步优化。2018年3月，统计电量数据对比结果显示，电能节约逾1000万千瓦时，按0.3元/千瓦时自备电价计算，经济效益达300余万元。

2017年8月，电解槽燃气焙烧启动新技术后，新槽启动焙烧温度分布及温升速率更加均匀、可靠。与传统电解槽电力焙烧启动相比，燃气焙烧启动单台槽能耗费用节约3万余元，以每年大修电解槽50台计算，可降低成本150多万元。

此外，已被列入重庆市科委重大科技攻关项目的智能数字化电解槽技术集中管控平台于2017年9月正式启动，3年期建成后，将实现电解槽工艺技术自动采集、评判、传输和迭代升级，预估效益巨大。可实现管理扁平化、减员增效显著；技术参数自动寻优，智能制造可期；提升电流效率0.5%以上，降低吨铝电耗80千瓦时以上，经济效益超2000万元。

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