张家港联合铜业公司以“争创一流指标、打造绿色冶炼”为目标，不断完善节能工作机制，强化节能降耗管理考核，加大节能技术改造，持续挖掘新老装置、新老系统节能潜力，积极争取地方政府政策支持，全厂综合能耗在同行业始终处于领先水平，年节约用电成本万元以上，成为该公司降本增效的制胜法宝。

该公司结合生产系统升级改造，进一步加强能源管控中心建设，对能源输送、生产和应用等控制系统进行升级改造，充分发挥能源中心的电力、动力等专业调度台作用，运用“大数据”功能，每月对能耗指标进行统计分析对出现异常现象及时有针对性地解决。并通过狠抓能源体系建设，制定和完善能效对标实施办法，对主体运行设备实施在线监测；以设备保全和tpm管理为重点，大力推行维修保全制，逐渐形成“运维合一”生产运维管理模式。

在加强用电管理的同时，积极争取用电政策。2017年，该公司通过基本电费容量法改需量法、电力需求侧响应、电力直接交易、提高谷时用电量等用电政策降低企业用电成本，年节约电力政策支持400余万元，并积极采取空压机合同能源管理、绿色照明、推广节能电机、合理调整电解电流密度等措施节约企业用电量，主产品阴极铜综合电量由369.3kwh/t下降到351kwh/t,用电量下降了5%。

对传统生产工艺进行节能技术升级改造是该公司节能降耗的又一制胜法宝。通过对阳极炉炉体结构进行优化，将原先的两台阳极炉合并为一台，单炉和日产量较改造前都提升一倍以上。同时，该公司与徐州燃控合作成功开发出国内首家重油全氧燃烧工艺，重油单耗由过去的每吨铜77千克左右下降到目前的每吨铜34千克左右。新投入运行的阳极炉燃烧阀组均全部采用plc控制系统，阳极炉烟气、氧气均实现在线控制，提高了阳极炉工艺技术和自动化控制水平，不仅现场环境和环保效果大幅改善，劳动效率大大提高。

此外，该公司与节能设备公司合作开发的蒸汽再压缩技术（mvr）替代传统的真空蒸发技术，已于去年11月完成安装进入调试，目前已正式投入生产。该项目达标投产后，将能够有效地减少蒸气的消耗，综合能耗也将下降，年节约能源成本将超过300万元。此项技术在净液工序的硫酸铜生产上的成功应用在铜冶炼行业尚属首家。该公司节能技术改造成果在同行业已经处于国内领先水平，得到了江苏省经信委的充分肯定，不仅成为苏州市能效对标三星级企业，并已成为国家工信部全国工业能效示范项目八家企业之一。

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