在thermwood corporation公司、applied composite engineering(简称“ace”)公司、techmer pm公司以及美国普渡大学复合材料制造与仿真中心的共同努力下，一种复合材料的直升机部件已在一幅3d打印的聚砜(psu)模具中被生产出来。

采用techmer pm公司提供的碳纤维增强材料，该模具在thermwood公司的大型增材制造(简称“lsam”)设备上被打印出来。利用该3d打印模具，ace采用正常的生产工艺，在热压罐中生产出了直升机部件。

虽然聚砜(psu)是适合这项应用的理想材料，但这些合作伙伴认为，这是第一次将聚砜(psu)用于3d打印。由于聚砜(psu)的加工温度以及需要的扭转力要高于普通聚合物的挤出要求，因此挤出机和lsam设备上的打印头都得到了特殊设计，以满足超高温、大扭矩的运行要求。

由于不需要使用除正常模具准备和脱模剂以外的特殊涂料，凭借372℉(约188.9℃)的玻璃化转变温度，这些合作伙伴相信，这种特殊的聚砜(psu)配方能够在高达350 ℉(约176.7℃)的温度下加工部件，这一温度对于加工目前大约95%的复合材料部件是足够的。

这些合作伙伴还需要做一些测试，以确定这种材料在此温度下的适用性和耐久性。他们还计划对聚醚砜(pes)进行评估，因为聚醚砜(pes)可以在更高的温度下进行加工和运行。

最近，在于美国田纳西州诺克斯维尔举行的am 2017增材制造大会上，这种聚砜(psu)模具及其生产的部件得到了展示。

与传统方法的比较

这项合作的另一有趣之处是，ace 采用传统方法制成了用于同一部件的模具，并在成本和制造时间方面与增材制造的模具进行了比较，结果令人震惊。

增材制造的材料成本降低了34%，而且所需的生产时间明显更短。增材制造的模具仅需3天便构建完成，而传统方法制造的模具需要8天时间。如果部件较大，还需要在传统模具中增加支撑结构，这又将增加2天时间。相比之下，较大型的增材制造模具不需要支撑结构。

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