重庆市在智能制造装备领域又取得重大突破。记者4月20日从重庆市永川区政府获悉，由重庆威诺克智能装备股份有限公司(下称威诺克)研发的“汽车盘毂机器人值守(无人化)智能化生产线”当天成功下线。该生产线实现了智能化、柔性化和机器人的完美结合，整体性能达到国际先进技术水平，可帮助汽车零部件生产企业大幅度提升产品加工综合效率。

记者在现场看到，在机器人值守及操作下，该生产线从汽车盘毂毛坯件进入机床，到机床加工毛坯件，再到成品件进入下料仓的所有加工程序，均实现了无人化。

据威诺克技术总监黄刚强介绍，该生产线按照德国同类生产线标准打造，在机床、控制系统及生产工艺流程等方面，拥有4项专利。其连续无故障工作时间可达到1700小时，接近国际最高水平的2000小时。单条生产线可替代3至4名工人，设计年加工能力为25万件汽车盘毂。

据测试，与采用人工值守、单台机床加工的传统汽车盘毂生产线相比，其加工综合效率可提高20%以上。同时，由于在加工过程中有智能化的检测及识别系统把关，其产品加工合格率几乎可达100%。不过，这种生产线的价格并不高——单条生产线造价仅300万元左右，不及同类进口生产线的一半。

业内人士介绍，在传统单机型加工和机械化生产方式下，汽车零部件企业易受到产品质量不稳定、员工管理等问题困扰，智能化升级迫在眉睫。但在此前，由于尚无同类国产生产线出现，急于进行智能化改造的汽车盘毂生产企业，只得高价从国外进口。因此，我国绝大部分汽车零部件生产企业，至今仍采用人工值守、单台机床加工或机械化生产的传统汽车盘毂生产线。

重庆文理学院机电学院院长、工业自动化专家王勇表示，“汽车盘毂机器人值守(无人化)智能化生产线”在加工精度、可靠性和连续无故障工作时间等方面达到了国际先进技术水平，具有成本低、效率高、产品质量高等优势，其市场竞争力很强，有望替代同类进口生产线。这有助于加快重庆乃至中国汽车制造行业的智能化进程。

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