为积极响应公司智慧制造的号召，推动智慧制造与安全环保、劳动效率提升、体制机制创新的有机结合，第二粗炼厂转变观念，打破传统思维模式，鼓励员工群策群力，积极投身于智慧制造的大环境中。

第二粗炼厂喷煤制粉区域是确保回转窑正常运转的重要部分，由于现场设备自动化程度偏低，而岗位工均是一年内入职南珊协力员工，文化程度普遍较低、思想较为保守，给现场无人化运行带来了一定的困难。为提高喷煤制粉区域自动化程度，提升劳动效率，减少人机接触提高员工安全，厂部领导积极组建了"喷煤自动化改造专项团队”，并担任推进组长，团队由4名生产人员、3名电气人员和2名机械人员组成。

项目团队多次组织开展交流讨论会，就如何利用小机械、小改动或增加监控等低成本措施逐步实现区域自动化进行专项研讨，力争尽快实现喷煤区域无人化运行。区域生产负责人樊勃结合现场实际，提出自动化想法和可行性，电气责任人徐鹏和设备负责人余国际分别针对电气和设备方面提出了专业意见，经多次讨论后，自动化改造项由原来10条增加到18条。

团队利用业余时间自主完成项目的设计、安装、调试，结合公司林炜副总经理对喷煤区域自动化改造提出的指导性意见，团队经过几个月的实施落实，布放电缆近千米，新增皮带机断料检测3处，安装监控摄像机8台，优化喷煤中控操作程序等一系列工作，完成大倾角皮带和除铁器区域的远程监控及联锁、给煤机运行远程监控、磨煤机石子煤收集装置等18条改造项。同时，团队针对岗位人员开展了皮带机集成控制、中控新系统操作、设备自动控制等培训，工段也重新修订安规危险源、岗位规程，以转变员工的固化思维，增强员工的操作技能，使员工由“机械性单一工”逐步向“灵活性多能工”转变。

自动化是精益人员的基础，通过改造，大大提高了现场设备的自动化程度，取消了现场的定点值守岗位，员工定期对设备进行巡检、维护、保养等，其余均由远程控制，减少了人与设备之间的交互，消除安全隐患，喷煤区域逐步实现了无人化运行，喷煤区域的人员由原人员定岗23人精简至11人，再精简至目前的8人。

随着喷煤区域自动化改造项的完成，为“黑灯工厂”带来了条件，夜间的喷煤区域除关键点外，均关闭了照明。

改造前：带煤作业需要行车工1人，岗位工2人，岗位工1负责称重给煤皮带的启停、皮带传输速度设定、堵料清理和大石块清理等工作，工作位置在称重皮带区域。岗位工2负责启停大倾角皮带及除铁器、大倾角皮带运行情况巡检、原煤仓料位观察等工作。

改造后：通过在抓煤落料口、称重皮带、大倾角除铁器区域增设摄像头，增加称重皮带断料检测，增设原煤仓料位计，设备远程控制及设备联锁等工作，实现带煤作业只需1名行车工就能完成作业。

改造前：制粉时，区域岗位工1人，负责启停给煤机、调整给煤量、启停清扫器和给煤情况观察等工作。

改造后：给煤机进行远程控制，增设监控2个观察给煤机和清扫器的运行情况，缩减给煤机区域的岗位工。

改造前：制粉时，区域岗位工1人，定期负责开关排煤阀、石子煤转运等工作。

改造后：增设输送皮带1条及监控，铁斗2个，排煤阀中控进行控制，石子煤由铁斗输送到大铁斗中，石子煤由叉车转运至原料堆场，进行回收利用。

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