我国的工业机器人研究开始于20世纪70年代，大体可分为4个阶段，即理论研究阶段、样机研发阶段、示范应用阶段和初步产业化阶段。

前期理论研究开始于20世纪70年代至80年代初期，研究单位分布在国内部分高校。这一阶段由于当时国家经济条件等因素的制约，主要从事工业机器人基础理论的研究，在机器人运动学、机构学等方面取得了一定的进展，为后续工业机器人的研究奠定了基础。

进入20世纪80年代中期，随着工业发达国家开始大量应用和普及工业机器人，我国工业机器人的研究得到政府的重视和支持。国家组织了对工业机器人需求行业的调研，投入大量的资金开展工业机器人的研究，进入了样机开发阶段。1985年，我国在科技攻关计划中将工业机器人列入了发展计划。1986年，我国将智能机器人列入了国家高技术研究发展计划，这一阶段开展了工业机器人基础技术、基础元器件、几类机器人型号样机的攻关，先后研制出点焊、弧焊、喷漆、搬运等型号的机器人样机以及谐波传动组件、焊接电源等，形成了中国工业机器人发展的第一次高潮。

20 世纪90年代为工业机器人示范应用阶段。为促进高技术发展与国民经济主战场的密切衔接，确定了特种机器人与工业机器人及其应用工程并重、以应用带动关键技术和基础研究的发展方针。这一阶段共研制出平面关节型装配机器人、直角坐标机器人、弧焊机器人、点焊机器人及自动引导车等7种工业机器人系列产品，102 种特种机器人，实施了100余项机器人应用工程。其中58项关键技术和应用基础技术研究成果达到国际先进水平，先后获得国家科技进步奖2l项，省部级科技进步奖116项，发明专利38项，实用新型专利125项。同时为了促进国产机器人的产业化，90年代末，建立了9个机器人产业化基地和7个科研基地，包括沈阳自动化研究所的新松机器人公司、哈尔滨博实自动化设备有限责任公司、北京机械工业自动化研究所机器人开发中心等，为发展我国机器人产业奠定了基础。

进入21世纪，国家中长期科学和技术发展规划纲要突出增强自主创新能力这一条主线，着力营造有利于自主创新的政策环境，加快促进企业成为创新主体，大力倡导企业为主体，产学研紧密结合。国内一大批企业或自主研制或与科研院所合作，进入工业机器人研制和生产行列，我国工业机器人进入了初步产业化阶段。在这一阶段，先后涌现出新松机器人、博实自动化、奇瑞装备、巨一焊接、广数、沃迪、青岛软控等数十家从事工业机器人生产的企业。具有代表性的有沈阳新松公司自行开发研制的6台rd120-a型点焊机器人及ii型电阻焊控制器，实现小红旗、世纪星2种轿车车身组焊线中车身前、后风窗和左、右车门点焊焊装工作交钥匙工程。新松agv机器人，广泛应用于汽车制造、机械加工、电子、纺织、造纸、卷烟、食品、印刷、图书出版等行业，占据国内agv市场70%以上的份额，并进入国际市场，先后出口到美国、韩国、俄罗斯、加拿大等国家，开创了国产机器人出口的先河。哈尔滨博实自动化装备股份公司研制的搬运机器人广泛应用于石化行业粉粒料和橡胶的后处理生产线中，实现年销售近100台。天津大学先后开发diamond, delta-s和cross-iv等具有自主知识产权且性能达到国际先进水平的2~4自由度高速搬运机器人3个系列新产品，在锂电池分选（天津力神应用），医药软袋（北京双鹤药业应用）、果奶和塑性炸药（云南安化应用）10余条包装和搬运自动化生产线上得到成功应用。巨一自动化公司汽车白车身机器人焊装成套技术已经在一汽、东风、北汽、奇瑞、江淮、长城等国内整车企业与伊朗、埃及等国外的整车企业得到了广泛应用，为客户方提供焊装生产线40多条。奇瑞装备有限公司与哈尔滨工业大学合作研制的165kg点焊机器人，已在线应用约50台， 分别用于焊接、搬运等场合，自主研制出我国第一条国产机器人自动化焊接生产线，可实现s11车型左右侧围的生产。上述成果表明了我国工业机器人产业化发展的新局面已初步形成。

综上，我国工业机器人的发展经历了一系列国家攻关。计划支持的应用工程开发，奠定了我国独立自主发展机器人产业的基础。但是，我国工业机器人在总体技术上与国外先进水平相比还有很大差距，仅相当于国外90年代中期的水平。目前工业机器人的生产规模仍然不大，多数是单件小批生产，关键配套的单元部件和器件始终处于进口状态，工业机器人的性价比较低。伴随我国经济的高速增长，以汽车等行业需求为牵引，我国对工业机器人需求量急剧增加，国际工业机器人知名企业如abb、fanac等纷纷在中国建厂，国外知名品牌工业机器人价格逐年下降，制约了我国工业机器人产业的形成和实现规模化的发展，我国工业机器人新装机量近90%仍依赖进口。

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