“用工荒”“用工贵”的问题一直是劳动密集型企业的老大难，在持续的用工压力之下，一些企业开始尝试“机器换人”，并初步尝到了甜头。东莞市机器人技术协会副会长罗百辉表示，2013年，我国成为购买机器人数量最多的国家。据罗百辉推算，中国制造业未来几年工业机器人产值空间在7200亿~18000亿元。以中国机器人36%的复合增长率计算，预计到2025年，中国工业机器人的市场保有量将达到发达国家目前的水平。

人工成本高倒逼企业“机器换人”

企业用机器代替部分工人的做法，如今并不鲜见。迫于人工成本高企、熟练工种难招等现实困难，很多企业将“机器换人”作为转型升级的一条路。据了解，吉利集团目前现场运转的已有300多台机器人，吉利集团规划发展部部长冯擎峰介绍称，杭州湾工厂通过“机器换人”，生产效率提高了31%。电子产品制造商富士康目前拥有10000个机器人，并计划在未来3年内将机器人的数量增加到50万，而目前富士康的员工是120万名。

日前，在“2014义乌国际装备博览会”上，义乌市副市长洪建文表示，浙江省3.6万家规模以上工业企业争取在2017年内全面完成“机器换人”的现代化技术改造，每年投入不少于3000亿元。

据了解，“机器换人”并不完全意味着大规模裁员，而是对劳动强度大、安全风险高、环境污染重、劳动用工多的岗位基本实现机器替代，替换将首先从简单重复的工种切入。“机器换人”带来的直接利益则是劳动生产率的提升，据称，目前温州已有制鞋厂可以在夜间实施机器生产，连灯都不用开。照浙江省政府估算，在3年内规模以上企业基本完成“机器换人”后，浙江全社会劳动生产率将由目前的10万元/人/年上升至14万元/人/年。

东莞市机器人技术协会首任会长凌琳表示，“机器换人”是迟早要做的，迟换不如早换，早换早主动。我国现在处于经济低迷和科技高速发展的交会期，同时面临劳动力成本迅速提高的问题，提高科技含量、增加产品的附加值是企业转型升级的唯一出路。

投资回报期缩短水平提升

因为机器人动辄几百万上千万元的投入，目前还是一些相对有实力的企业在尝试，多数中小企业仍在观望，因为涉及到大笔流动资金的占用。但行业数据显示，中国劳动力成本的上涨十分迅速，而相对地，机器人的价格则每年在下降。2004年~2013年的10年间，中国制造业从业人员平均工资增长了3倍，年均增幅达15%。机器人价格则每年下降30%，投资回报期缩至1~3年。

2013年，中国成为全球最大的机器人购买国，购买工业用机器人数量超过3.6万台，超过日本、美国和德国。当前中国机器人行业，外国产品占据主要份额。国产产品以坐标型、平面多关节型为主，而多关节型以外资产品为主。在应用上国产机器人以涂层居多，相对焊接，基本被外资产品垄断，这说明中国的产品还主要应用于性能要求低的领域，附加值相对较低。

但据东莞市机器人技术协会副会长罗百辉介绍，目前国内大部分知名机器人本体制造企业均已实现控制器的自主生产，在核心零部件上取得了突破。据了解，控制器、伺服电机和减速器被称为机器人的三大核心零部件。

从中国国际机器人展览会上参观了解到，目前新时达、新松机器人、南京埃斯顿等国内部分知名的机器人制造企业均已实现了控制器的自主生产。据介绍，控制器是机器人核心零部件中技术水平最高的一个。虽然我国的技术水平和国际巨头相比仍有不足，但控制器的自主生产意味着我国机器人生产企业在核心零部件层面仍取得不小的突破。

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