随着劳动力密集型产业逐渐向内陆地区转移，用工成了本土行业不得不直视的一个大问题。特别是对于传统用工大户制鞋行业来说，这个问题尤为突出。

面对只会愈演愈烈的用工问题，晋江的制鞋行业选择了对研发、生产等各个环节的智能化改造，通过机器换工，实现节本增效。而这种做法目前已经得到越来越多行业内企业的认可。

智能化升级的乔丹样本

在乔丹体育股份有限公司试验车间，近百名工人正忙着冲裁、针车、成型等工序。

“再过几个月，这里的所有机器都将被自动化设备所取代。”乔丹公司技术管理人员李德平表示，过几天他们将到外面的展会上寻找市场风向标，选择最适合公司的智能化装备，比如自动多头电脑缝纫机、自动切割机等，启动新一轮技术升级。

“比如自动多头电脑缝纫机，多个针车头可同步操作，速度更快。上下料也很方便，操作者站在机器的背面位置，直接面对着夹板上下料。在缝纫进行中，由高到低有24种不同的缝纫速度可供调整。”李德平表示。

事实上，早在10年前，乔丹公司便购买了第一台brother电脑车，而如今，乔丹已在折边工序、包头工序、定型工序、车缝工序、包装工序等多道工序上拥有自动化设备。

在乔丹电脑针车车间，40多台电脑针车正在快速、精准地运作着。技术人员表示，从单一工序看，这些针车比普通针车要快5倍左右，而且非常精准。而在“无缝车间”内，除了鞋子的领口和后袋，其余的针车工序则全部被省去。

“这样一来，针车车间就可以省去四分之三的人工，如果从整双鞋的制造看，大约省去了三分之一人工。”李德平表示。

除了大量引进自动化装备外，近年来，乔丹还引进了智能切割机、检测机器人等智能生产设备，大大提升了劳动效率。

在乔丹公司鞋业检测实验室，一个多脚机器人正在草地上不停奔跑着。

“这就是我们的鞋类综合检测机，一双鞋做好之后性能怎么样？以前我们都是靠人工来完成，公司组建了100多人的试穿团队，要等一个月之后才能有检测结果。现在这些工作只要一个机器人，一个星期左右就可以了。”李德平表示。

全产业链智能化萌动

在晋江制鞋行业的智能化升级进程中，乔丹体育并不孤单。在这条路上，还有许多同行者。而无一例外的，智能化带来的节本增效是促使他们进行这一波升级的最大原因。

早在去年下半年，特步便与黑金刚自动化科技股份有限公司、力行制鞋设备有限公司等本地供应商合作，共同打造特步“数控一代”自动化制鞋生产线项目。其中，特步引进了自动喷胶流水线、3d智能鞋面针织机、电脑花样机、自动(智能)印线机、自动冲裁机等先进设备。目前，该项目被泉州市列为唯一的“数控一代”示范工程，已获得专利5项，正在申请专利22项。

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