近期，西得乐为联合利华在罗马尼亚普洛耶什蒂市的工厂交付了1套中央码垛系统。

工厂近年发展迅速，产能从每年12,000吨增加到35,000吨；单品(sku)从200个上升到1000个；包装生产线从14条增加到28条；员工从200人增加到700人。产品品牌主要是knorr，包括餐料、菜料和酱料以及各种包装形式(小袋、袋子、纸盒和复合包装)的调味料，二次包装包括美式盒子、托盘和罩、托盘和收缩箔、纸箱等。

面向未来的机器人码垛

该中央码垛系统衔接28条包装线。由8个机器人单元组成，还有4个托盘搬运穿梭机，2个托盘裹膜机，以及数百米链道，每小时可处理98个托盘。

机器人分成两组，一组5个，另一组3个。每组都有1个适用于所有托盘类型和尺寸的中央托盘更换器，1个适用于全托盘卸料的感应穿梭机，以及1个集成在机器人岛下的用于空托盘交付的紧凑型穿梭机。

根据每条包装线的容量和要求的码垛模式，这些单元有三到四个产品进料口，确保机器人的利用率达到92%。

紧凑空间中的模块化结构

码垛空间与其他包装区域是分开的，以便轻松适应重复的包装线改造。为了连接二者，西得乐提出了带有螺旋式卸货机的高级输送解决方案，以节省空间、增加现场改造灵活性。

联合利华表示，西得乐能够在紧凑的区域内满足详细码垛规格，同时监督包装线的复杂性和高吞吐量。这是一个复杂的项目，但解决方案是基于标准验证模块，这些模块已经在其他项目中开发和实现。西得乐以一种巧妙的方式将其结合在一起，提供定制的解决方案。

全面的项目管理

西得乐能够使用虚拟现实眼镜演示其设计的布置，联合利华因此能够可视化整个安装，检查空间限制，并解决与平台、操作员的存取以及原材料流相关的潜在问题。速度模拟也有助于确认速度水平和机器人利用率。

在设计阶段后，西得乐项目管理完成了工厂验收测试直至现场安装等环节。8个机器人单元在不到8个月的时间内完成。模块化概念加速了安装，因为每个单元都单独调试，并立即集成到工厂的现场包装操作中。

在安装阶段，多花一点时间在设计和模拟上是很有益的，必要的。虚拟模型在实际空间完全符合，因此，极短的时间内就实现了后续的目标。

节能和集成数字化流程

码垛系统集成在联合利华数字化流程中。操作工一旦从包装线选择了生产订单，所有与码垛相关的信息，包括托盘尺寸、模式类型、行数层数、所用标签，都将自动设置并传输到相应的码垛单元和整个生产线末端。

联合利华的每个项目都优先考虑节能，因为到2030年要实现零碳足迹。这款装置的每个机器人都使用节能模块，能够从机械臂减速中产生能量，并将其重新注入系统中，供其他机器人或设备使用。当清洁或转换等包装线停止运行状态下，因为光电管检测不到产品，设备进入待机模式。

西得乐供稿

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