日资规模型企业丰田工业（昆山）有限公司（以下称“昆山丰田”），1994年落户在昆山开发区。20余年来，历经两次增资扩张、两次整合重组。今年7月，该企业完成了厂区全部迁建，并开始新一轮布局。在增资重组中，技术改造贯穿始终，“老字号”昆山丰田在产值、销售额、利润三大指标上实现跳跃式增长，这棵“老树”绽放出时代“新花”。

车间

提质增效推进产线自动物流和厂区智能运输

据了解，迁入新厂区的昆山丰田，紧紧抓住技术改造这个“牛鼻子”，有计划地完成了装备制造能级的提升、新材料研发成果产业化应用和自动化、自智化物流系统的布局。通过机器换人自动化改造，该厂生产车间产能提高一倍，而员工减少了30%以上，企业人力成本大幅节约。

首先在制造材料上求变求新。昆山丰田工业铸造部目前主要生产铸铁发动机缸体、缸盖，但重量轻、排放低、油耗省的铸铝发动机技术及产品，对全铸铁技术带来了巨大的冲击。以变求进，昆山丰田投入轻量化、高强度（铁）质发动机材料的研发，新材料发动机不仅强度更高，通过导入“薄肉技术”降低缸体壁厚。该项技术和材料的创新突破，进一步提升昆山丰田工业拓展全球市场的能力。

在新厂布局过程中实现产线自动物流，昆山丰田将集团企业开创的tps（精益生产方式）运用到生产管理各个方面，利用高科技解决人手不足和缩短劳动时间。两年来，公司投入290万元技改资金，通过引进工位间的自动传送系统实现了生产线上自动物流，每年可为公司节省人工12名、节约成本90余万元。

打造厂区智能运输方面，昆山丰田也是不遗余力。去年，昆山丰田派团队到日本总部考察学习，研发出适合昆山工厂厂区物流特点的agv（自动引导运输系统），“无人操作”的自动引导运输车，进行厂区内产品和零部件的牵引运输。在新建成的一条自动引导运输系统示范线上，新投入的两辆“无人车”成功进行了试运营。该项系统在今年6月底经整体验收后，昆山丰田厂区将建成3条厂区agv，全部实现智能运输。

减耗降本三大类零部件都是“昆山制造”

“迁建不是简单的产能空间平移，而是在迁建中实现产能扩张。”据昆山开发区相关负责人表示。作为昆山开发区园区空间和产业布局调整优化的一个重大项目，自2014年新厂区陆续投用投产，位于东部新城区的昆山丰田厂，叉车产量从2011年的3000台年产销量，增至去年的7000台，直至今年产销量近万台。

与此同时，整合后的汽车、叉车、纺织机械精密铸件的设计、制造能力，从整合前的年产10万吨提升到2014年的年产14万吨。同一年，昆山丰田叉车在全球叉车市场的占有率达11%，较上一年增长了7%。

同时，在新厂布局中完成新技术新产品的量产。2014年，进入新平台的昆山丰田，叉车研发和量产也实现了质的飞跃，当年推出并量产了“新8系列”内燃式叉车。2013年，昆山丰田叉车出口量占其产销量的60%；2014年，新叉车面市后出口量占比增至75%。

昆山丰田审时度势，大力推行迁厂和升级，实施零部件昆山本土化制造计划和供应渠道的本土化计划。按照公司总部的研发设计，昆山丰田叉车的车叉、后轿、冲压件三大类零部件的数十种规格产品，实现了昆山制造。

原来，丰田叉车的三大类零部件，一度由日本总部进口，不仅耗费物流资源，也因关税和美元汇率波动增加结汇成本。2013年起，昆山丰田通过推行本土化制造计划，大幅降低物流成本、进出口贸易成本。2014年度，昆山丰田叉车产品实现销售14亿元，零部件销售额1亿元。预计到2018年，昆山丰田叉车的年产销额将增加到17亿元，零部件年产销额将增加到4亿元。

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