近日，在上海通用北盛汽车迎来了十周年生日之际，历时三年“精耕细作”的三期新工厂也正式投产。10年间，北盛汽车成功移植和延伸了上海通用汽车精益制造体系和企业管理模式，已迅速发展为辽宁省汽车龙头企业。如今的北盛汽车，已拥有南(一期、二期工厂)、北(三期工厂)两大具有国际一流、国内领先水平的先进绿色环保工厂，产品涵盖别克、雪佛兰两大品牌、四大平台共六款车型，规划总产能达50万辆整车及45万台发动机。

严把品质“首道关”

冲压车间，作为生产制造的第一步，它是产品品质的首道关口。北盛三期新工厂冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线，1条全自动开卷落料生产线，最高冲次可达每分钟18次，可实现整线全自动化连续运转功能，具有成形性好、节能、噪音低等优点。两套先进的手动白光测量系统，利用光学成像的三维计量操作，对冲压件进行全尺寸的过程监控，保证了冲压件的质量。

在冲压件质量控制方面，线末收料人员100%对零件表面进行分区域循环检查，对每100件还抽取1件进行全区域的表面质量检查，形成线上与线下检查双保险，保证了高质量冲压件的生产。

完美的成形、精准的尺寸把控为后续车身造型打下了坚实基础，雪佛兰明星车型——全新一代科鲁兹所诠释的雪佛兰下一代设计理念“动感、精致、高效、创新”，由此开始了“北盛制造”展现之旅。

三高“高节拍、高自动化率、高柔性”

车身车间，它拥有目前国内最先进的车身生产线除了“三高”特点之外，随行工装、高速辊床、高密度补焊和涂胶、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备及高达518台机器人数量为品质车身提供了强力保障。

雪佛兰全新一代科鲁兹的焊点总数为3，389，其中超高强钢焊点占58%。超高强钢的应用使车身强度增加，车身重量降低40公斤，在保障安全品质的同时，更能够有效降低油耗。

绿色环保

油漆车间采用了当今世界最先进的绿色环保技术：国内首条薄膜磷化/高泳透力电泳线，可有效减少污染物排放，降低化学品的消耗；“三湿”水性喷涂工艺，车内表面全自动喷漆及循环风再利用等技术可有效降低挥发性有机化合物，并提高能源利用率；国内首创的裙边胶外观自动检测技术大大提高了生产效率，践行了企业“绿动未来”、可持续发展的企业理念。全自动内表面喷漆机器人则在提高了喷涂效率之外，更加保证了全新一代科鲁兹漆面的质量稳定性。

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