一箱箱汽车发动机零部件堆成了“高楼”。绿灯闪亮，楼梯口“吐”出一盒零件，随着传输带抵达终端。工人师傅把它摆上行李架。在那里，它将同更多的零件一起运送到装配工厂的“公交站”，然后卸进“超市”，等待装配……德国罗伯特·博世有限公司（以下简称“博世”）洪堡工厂生产线的特殊之处在于，所有零件都有一个独特的射频识别码，能同沿途关卡自动“对话”，从而提高整个生产效率。鉴于它是对“工业4.0”技术的有效应用，这套系统获得了今年德国汽车工业协会颁发的物流奖。

给每个产品贴上智能身份证，让不同地域生产的零部件无缝对接

在洪堡物流中心，记者看到，工人每拿出一盒零件，就把记录着产品信息的“看板条”夹到一个长方形塑料夹里。这个夹子被粘贴在盒子上，夹子底部有一块射频识别码——这盒零件的身份证。每经过一个生产环节，读卡器会自动读出相关信息，反馈到控制中心进行相应处理。比如，运货卡车载着它驶出物流中心，5000米外的装配工厂即获知了动态；装配工人把它端上生产线前，物流中心和供应商就知道：该补货了。

记者参观的生产线主要装配柴油发动机的喷油器，该喷油器外体和内部的顶杆由不同的供应商提供，两个零部件样品上各印刷着一个二维码，是供应商出厂时提供的。博世负责“工业4.0”战略的经理安德里亚斯·穆勒说，这样做是为了加快可视化管理。给单个产品件贴标签，二维码比射频码方便。但每一盒这样的零部件，博世都会给它一个射频身份。

作为一种无线电通信技术，射频识别的原理并不复杂。穆勒说，“工业4.0”的核心是“物联”。给产品贴智能标签有几种方式：条形码、二维码、射频码和传感器。条形码和二维码必须进行近距离扫描，容易受水和化学品等腐蚀，而射频码可以穿透各种介质快速读取。在洪堡工厂引入的射频码系统需几十万欧元，但却是值得的。使用射频码系统之前，工人需要在电脑上手动扫描和输入相关信息，不仅繁琐而且容易出错。新系统投入使用后，工厂库存减少了30%，生产效率提高了10%，由此节约的资金可达几千万欧元。使用射频码也使得整个产品流程的控制更加透明化、实时化。目前博世在全球十家工厂每个月扫描200万个射频码。

穆勒说，应用射频码系统最大的难点，就是如何将新技术融入原有流程，进行标准化生产。给每一个零配件都贴上智能标签，不管这些零配件是哪里生产的，原来会哪种“方言”，进入流程后就必须说彼此能听懂的“普通话”。

2010年，德国联邦经济与技术部牵头20家零部件供应、整车生产和物流相关企业，开展在汽车生产链条中普及射频码的示范项目。该项目为期3年，政府和企业共同出资4600万欧元。其中戴姆勒集团给运送汽车发动机的集装箱安上射频识别码，在不同国家的工厂实现了无缝对接。

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