近日，记者来到重庆一家汽车制造厂，其汽车整车生产线上有数台机器人正在进行冲压、焊装、涂装、总装等程序。

2007年，这家工厂投入近千万元从国外购入十余台机器人，由此开启了重构生产线的征途。然而，2007年至2014年，尽管国内机器人产业发展迅速，但在成本收益及使用体验等综合考量下，包括这家工厂负责人王冷（化名）在内的多名人士均表示，对国产机器人仍然难以完全信任。

用工成本上涨倒逼“机器换人”

在重庆两江新区开发投资集团总经济师、重庆机器人与智能装备产业发展联盟副理事长李光看来，适合用工业机器人替换人工的领域包括：人力成本高、对精确度要求高的领域，人去不了或者由人工操作有损健康的工作。

最显著的行业便是汽车，这是一个已经成熟使用机器人进行生产制造的行业，而王冷所在的企业就是一个“机器换人”的典型案例。时至今日，在被问及当初工厂引进机器人的原因时，他只用了“不得已”三个字作答。

“为了提高产品质量和一致性。”王冷说，2007年国内汽车行业正处于爆发增长期，产品质量问题对企业品牌战略非常重要，而人工操作难免会受到情绪化的影响，难以保证每一台机器在标准上完全一样。

此外，汽车制造中部分工序、工作环境较差，工人不得不面临大量的噪音、气体等污染。

“整个行业都是这种情况，虽然我们已经对特殊工种的员工进行了高于标准以上的特殊保护，但对人体健康的威胁不可能完全杜绝。”王冷向《每日经济新闻》记者举例说，“比如涂装工艺，它本身就含有一定化学物质，会有气味散发，即便工人穿了防护服，也难免会吸入这些化学气体；再比如焊接工人，面对强光线的刺激单靠眼罩是无法避免的。”在王冷看来，这些棘手问题在引入机器人后都有了一定改善。

重庆市机器人专家组牵头人何国田认为，目前我国劳动力结构正面临调整，由于机械行业的工作比较辛苦，大多数90后往往不愿意干。

王冷对此也深有体会。“尤其是上下料，这一块的技工成本太高了，即便是在重庆也很难招到人，而冲压也是高危险的工种，每年工伤事故很多，工作太紧张又枯燥，需要不停地重复。”

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