飞机订货量不比汽车，故生产现场的省力和无人操作等研究相当少，aero公司长期为波音公司装配波音787及波音777的机体和主翼，如787主翼长达30米、宽为7米，铆钉数超过4万，发货前的质量检查涉及铆钉位置、角度和深度等，其检测量和准确率靠人工操作毕竟有限，同时，为与台湾、韩国同行竞争，不得不降低生产成本，据此危机意识，公司决定尽早启用该检测系统，推进飞机生产的自动化进程。

爱知县aero公司成功开发出飞机铆接质量自动检测系统，能大量缩短检测时间并确保大中型客机机体及主翼的铆接工艺质量。

2011年开始，公司利用政府支持的“强化战略性基础技术项目”，开展了“飞机主翼紧固件连接状态检查技术开发”攻关，针对飞机装配人工操作较多特点，从检测系统入手来缩短交货期及降低生产成本。

检测系统由智能机械臂、1台高精度摄像机和2台激光传感器等设备构成，检测时，机械臂先将受检区域划定后由摄像机拍摄，通过图像处理，以10微米左右的公差定位，向纵横两个方向发射激光，以此测定铆钉的嵌入深度，与此同时，铆钉的嵌入图像存入计算机留作档案。

公司开发部负责人称，该系统通过项目验收已经一年且达到预定目标，即机械臂启动后至激光检测完毕仅用4秒钟，今后还将积累示范数据，进一步提高系统检测的可靠性。

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