连日来，浙江可信竹木公司的生产车间内，机器运作声此起彼伏，每天可持续工作8小时的自动检测板流水线，最引人注目。

在这两条自动化流水线投产前，该公司完成相关板材选择工序至少需要30多名工人，而且人工检测的产品，容易出现标准不一致的情况。公司相关负责人胡立荷表示，传统的生产线技术参数不易控制，产品质量受人为因素出现不稳定。这两条花费380余万元的流水线，于2019年投产，机器换人，每年还至少能节省人工费用130余万元。

流水线操作让板材的尺寸、对角线等数据也更加精准，产品合格率较原先提升了5%，人均日产值从4.8万元提升到14.5万元，拿到这样一组数据，胡立荷说：“‘机器换人’，实现了‘减员’又提质，这一优势在疫情期间更加凸显。”

在疫情危机中寻找机遇的，不只这一家企业。浙江双枪竹木也于2019年投入了新型筷子加工自动化流水线。公司竹材研究院执行院长练素香告诉记者，近几年来，公司重视研发投入和科技创新，技术创新能力持续加强，年产值也持续增长。

“机器换人”，既是推动企业转型升级的一项重要举措，也有效解决了疫情防控期间企业的工人、产能不足等问题。

近年来，庆元积极落实竹制品行业“机器换人”试点升级专项资金，支持企业开展“机器换人”公共服务平台建设等工作。经摸排、审核，截至目前，共有9家企业11个关键环节“机器换人”项目，以及3家企业“机器换人”自动化流水线符合标准，获得专项资金补助。

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