上汽通用五菱的生产线。企业提供

早报5月13日讯 随着技术的不断进步，“机器换人”已成不可逆转的趋势。所谓“机器换人”是指企业购置用于焊接、喷涂、锻压、分拣、搬运、码垛、包装等环节应用的机器人替代人工，从而实现提高劳动生产率和提升传统产业，减少用工需求，达到增效的目的。日前，记者从市工信局获悉，2018年，我市企业共约投入2.5亿元实施“机器换人”，增效提质成效初显。

总体生产效率提高25%以上

近日，记者在青岛华翔汽车零部件有限公司焊接加工车间看到，工人们只需动一动按钮，不管是形状复杂的，还是精度高的钢板或螺母，都可以交给焊接机器人来完成。近两年，该公司已累计投入3000多万元用于购买了焊接机器人取代普通的焊接设备，通过按照程序自动焊接，使工人劳动强度降低了80%以上，产品精度也有大的提高。青岛华翔汽车零部件有限公司近期计划投资1200万元建设智能化焊接车间。投入运营后，公司可实现节省人工50%以上，总体生产效率提高25%以上，企业安全生产风险得到极大的降低。

上汽通用五菱青岛分公司也是我市“机器换人”的领军企业。该公司在2017年车身焊装线改造中，相继投入3000多万元，购买144台机器人，其中焊接机器人115台，搬运机器人29台，后来又新增移动（agv）机器人9台，用于货箱从缓冲区到生产线旁转运。据该公司相关负责人介绍，自开展“机器换人”项目后，车身焊装基本全部采用机器人自动焊接、涂胶和搬运，劳动生产率提升了25%，生产效率达到了94%以上。

产品不良品率降低40%

无疑，“机器换人”是推动传统制造业实现产业转型升级的一项重要举措，是以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利，成为新的产业优化升级和经济持续增长的动力之源。我市2017年印发关于促进先进制造业加快发展若干政策，其中之一就是鼓励企业开展“机器换人”。政策明确提出，对购买使用工业机器人产品的工业企业，按设备购置款的一定比例给予最高200万元补助。在危险程度高的化工、民爆等行业，推广应用安防、排爆等特种机器人的，单个企业最高补助不超过万元。

据市工信局相关负责人介绍，2018年我市企业实施“机器换人”后，平均实现总体生产效率提高20%，生产运营成本降低30%，产品不良品率降低40%，企业设备投资成本降低5%以上。

从“要我换”向“我要换”转变

记者采访了解到，眼下，越来越多的制造业企业加速“机器换人”。据赛轮金宇集团相关负责人介绍，公司正在实施的机器换人项目包括新建agv智能运输系统和轮胎胎胚智能仓储（立体库）系统两部分，进一步满足了轮胎制造企业自动化物流及仓储需求，预计项目实施后，公司年产1000万套半钢子午胎应用本系统仓储建筑面积可减少86.2%，人工成本减少65.4%，运营成本减少58.3%。

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