随着人们对提高汽车结构安全性和减轻车身重量、降低油耗要求的关注，激光拼焊板这一新技术已经在全球汽车业兴起。

作为中国汽车工程学会装备专家组讨论的课题之一，激光拼焊板技术也成为专家们所关注的重点。记者从此课题负责人——来自吉利汽车研究院的留美归国博士吴锦副院长，了解了有关激光拼焊板的一些情况。

据吴锦介绍，拼焊板是20世纪60年代日本本田汽车公司利用边角小料做车身侧内板而采用的一项技术；20世纪70年代，美国福特汽车公司采用激光焊接技术进行车身钢板的拼焊，但未走向商业化；1985年德国蒂森钢铁公司生产出第一批宽幅拼焊板（宽度超过2米），并成功用于奥迪100轿车的底板。

伴随汽车工业的发展，激光拼焊板逐渐趋向于对不同厚度、不同材质以及不同表面处理钢板的拼焊，此时才真正实现了汽车钢板激光拼焊的目的。

上世纪90年代，由国际钢铁协会牵头全球32家钢厂和3家主机厂联合发起超轻钢车身计划，该项目应用拼焊板零部件数量达到13件，约占车身重量的45%。通过采用拼焊板技术，使车身零件数量约减少25%，车身减重20%，抗扭刚度提高了65%，振动特性改善35%，并且增强了弯曲刚度。

目前，激光拼焊板已广泛应用在汽车车身的各个部位上，如行李箱加强板、行李箱内板、减震器支座、后轮罩、侧围内板、门内板、前地板、前纵梁、保险杠、横梁、轮罩、b柱连接件、中立柱等。

吴锦说，目前激光拼焊板在欧、美、日等国的各大汽车厂的整车制造中已获得普遍应用，汽车制造商对拼焊板的需求大大促进了拼焊板的生产，目前共有100多条拼焊板生产线分布于世界各地。

谈到激光拼焊板在我国的应用，吴锦说，国内几家合资汽车厂的车型，如帕萨特、别克、奥迪、雅阁等都在制造中广泛使用了拼焊板技术，但他们主要是使用从国外进口的拼焊板和模具进行冲压；国内具有自主品牌产品的国有、民营企业，如奇瑞、吉利和长城等汽车公司，也都准备在其新车型上进行应用激光拼焊板的尝试工作。

对于在激光拼焊板项目上进行集成创新的意义，吴锦表示，目前国内拼焊板生产线基本依赖进口，进口制造商主要为德国、瑞士和日本的公司。国内中科院沈阳自动化研究所开发的激光拼焊生产线，尽管仍然采用了德国和日本公司的核心技术和设备，但其国产化的价格大体是进口价格的三分之二，如果增大国产化率可进一步降低价格，更重要的是可促进国内企业对核心技术的掌握。

吴锦认为，激光装置、缝隙碾压对合装置、在线质量监控系统及机器人技术是激光拼焊线设备的关键技术，拼焊板冲压工艺及模具的自主研发是发展国内汽车装备产业迫在眉睫的问题，也是提高我国汽车工业自主创新能力的重要环节之一。

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