2006年秋季广交会抽样统计显示，我国出口产品50%为贴牌，29%无商标，只有21%拥有自有商标。

中国已经成为举世瞩目的“世界工厂”，尤其是作为机械三大基础件之一的紧固件，在繁荣景象下缺失了很多重要的环节，一方面，我国拥有自主知识产权、核心技术企业的企业，几乎为零；另一方面，“中国制造”本身，也存在着许多问题。

国外一家紧固件企业的员工就对记者谈起：“前不久还根本不是我们对手的中国紧固件厂商，不知不觉之间就已经发展到了能够与本公司低档产品进行竞争的水平。”紧固件设备对产品可靠性、同一性的要求是很高的，台湾产的冷镦机在内地大量普及，证明中国紧固件制造力已经得到较大提高就是最好的例子。但是中国在紧固件产品制造方面还存在着明显的弱点。

业内人士认为，中国紧固件企业最大的弱点就是产品质量不稳定，尽管中国有数不清的紧固件企业，但良莠不齐。国外采购商从中国企业采购之初进行质量检查之后，仍发生供应质量有问题的紧固件的现象不在少数。中国紧固件制造的品质是有一种绝对赶不上日本、德国、韩国的差距，高强度紧固件基本上都是保安件，俗称是“特殊工序的产品”。

中国的紧固件制造业形成规模不足20年的历史，产品制造经验尚浅，不少企业都是靠模仿、仿造过日子，因此，企业面临着人才的严重不足，“只要到紧固件企业车间里实际看一看，就会发现到处都是年轻员工”。

与国外跨国公司相比，中国紧固件制造的弱点及熟练工问题，技术工人、高级技术工人匮乏，尤其是高级冷镦工、搓丝工，到处都有高薪招聘广告。中国的紧固件制造业无论发展的有多快，今后至少需要10年时间去培育熟练技术工人。

国内紧固件制造业经过这些年的发展，确实在某些层面已经具备了参与国际竞争的能力，一些发展较早的企业资本实力相当雄厚，有能力购买到高等级的先进制造设备来保证品质，同时人工费用又很低廉，确实已经占领了部分市场份额，但是绝大部分企业还没有从根本上升级自身的管理理念，把自己的生存之本寄托在设备的营销上，却忽略了体制的完善和战略的规划。制度的完善、人才的培养和技术研发的钻研，这才是中国紧固件与世界先进水平最大的差距。

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