经过30多年的发展，如今的安徽省凤形耐磨材料股份有限公司不仅拥有中国耐磨材料行业第一个“中国驰名商标”和第一个“中国名牌”，而且成为耐磨材料行业中年产销量居亚洲第一的企业。之所以取得如此大的业绩，安徽省凤形耐磨材料股份有限公司总经理陈晓给出了答案：“坚持不懈的技术创新和持之以恒的高标准质量要求。”

创新是一个企业生存和发展的灵魂，是提升企业核心竞争力的必由之路。安徽省凤形耐磨材料股份有限公司的员工们对此有着深刻体会。

据总经理陈晓介绍，该公司过去采用传统的手工生产方法，人为因素很多，产品质量也不稳定。为改变这种局面，他们经过长达15年的技术攻关，数千次的试验和无数次的失败，终于在2003年5月推出了新型的铁模敷砂铸球工艺，并制成一条自动化生产线，从而开创了中国耐磨材料行业的一个新时代。

该生产线从方案研究、图纸设计、设备制作到冷调热试，各个系统、各个环节，均是依靠企业自身技术力量独立完成的。该生产线的先进性表现在：

一是让工人告别了手工操作。从模具运行、翻转、开合模、射砂及模具温度调节等200多个控制点全部采用微机控制，大大提高了产品的产量和质量，降低了生产成本，减轻了工人的劳动强度。

二是在国内首创无水化生产。这种工艺真正实现了无水化铸造，极大限度地减少了产品的裂纹源，提高了产品的韧性；增强了铁水的流动性，使产品应力均衡分布；铸件晶粒依然细化，组织更加致密，经检验，他们生产的高铬球单位体积的晶粒数量可达3万~5万个，晶粒细化等级达7~8级。这是目前世界上比较先进的铸球技术。

三是拥有了先进的恒温浇注工艺。该公司可针对不同材质、不同规格的产品，采用不同的温度控制进行浇注，从而确保了产品质量的稳定性。

四是制成了比较先进的磨球分离、分选设备。这种设备根据振动系数和振动频率的调节对产品进行分离，彻底淘汰了过去砂轮机打磨的落后办法，不仅消除了粉尘、噪音污染，改善了作业环境，而且显著降低了劳动强度与生产成本。

此外，该公司还自行研制出多介质淬火设备，采用双联或多联方式进行淬火，通过电脑自动控温系统控制淬火工艺的全过程。目前该公司已经建造了七条全自动连续淬火、回火热处理生产线。通过在热处理方面的不断技术创新，该公司产品的性能也不断提升。例如，他们最新研制的普通高铬球的硬度达到了64~66度。

除了通过自主创新，大力提升装备水平，安徽省凤形耐磨材料股份有限公司还建立了耐磨材料研究所和省级企业技术中心，不断研发高技术含量的耐磨材料新产品。

该公司最近研制出高硬度普通高铬球，将硬度提高到64~66度，一般情况下，其耐磨性能比低铬球和锻打球提高一倍以上，比58~60度普通高铬球可降低磨耗20%左右。他们推出的含铬量在5以上的改性高锰钢衬板，寿命比普通高锰钢提高一倍以上。通过改变化学元素配方和热处理方式，他们还新研制出一种高碳多元素合金球，其性能完全可以达到高铬球的技术指标，而售价比高铬球降低1000元/吨，市场潜力巨大。

目前，安徽省凤形耐磨材料股份有限公司的工艺装备、生产规模和产品质量均已达到国际领先水平，获得了40余项国家授权专利，先后参与制订并修改了《国家建材行业铸造磨球标准》、《国家冶金行业铸造磨球标准》以及《铸造磨球国家标准》。

现在，该公司生产的“凤形”品牌耐磨材料不仅畅销国内，还批量出口美国、日本、韩国、加拿大、澳大利亚等几十个国家和地区。陈晓表示，在获得“中国名牌”称号后，他们将争取在不太长的时间里，把“凤形”产品打造成“世界品牌”。

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