近日，记者在三鸥机械股份有限公司了解到，该企业从原材料入库到成品装箱出库，全过程数十道工序和员工的每一个操作步骤，都用秒表进行精确的耗时测量。随后，按工艺流程顺序，一条从第一道加工工序到成品包装样板线绘制而成。

这种在国际上被称之为“tps丰田系统”的精益生产模式，实现了企业管理和企业生产的工序流畅化及工序内打造品质。通俗地说，就是提高了管理效率，降低了生产成本和管理成本，增加了产品利润空间。

三鸥公司是一家专业生产钻夹头为主的企业，经过十几年的打拼，已成为继美国jacobs、德国rohm两大钻夹头制造集团之后，钻夹头生产量位列世界第三的钻夹头制造商。

有着16年钻夹头生产史的三鸥公司，过去的生产模式十分传统，完全靠简单机械加工，特别是管理方式几近“原始”：头一天没有完成的产品以及工具要入库，隔天再由工人领出来继续加工。

这种落后的方式，导致的结果是，许多员工把大量的时间花在制品出库和入库上，既增加了管理难度，又占用了生产场地，降低了生产效率。

从去年上半年开始，该公司聘请了专业咨询机构到厂指导，对各类产品的工艺流程进行梳理，并用秒表计算每一道工序，绘制成样板线。这之后，无论哪个岗位的员工从事哪道工艺流程，都可按图索骥，在精益生产模式下完成生产任务。

样板线的成功，坚定了三鸥革新的决心和恒心。去年7月以后，精益生产在公司2000多名员工中全面实施，并很快完成了流程再造，取得了显着成效。

在该企业一个生产车间里，技术员李伟华向记者介绍，公司规定，每天实施精益生产，一日都不隔断。在线员工只要一按呼叫灯，就会有专职员工前来配送物料，品质管理员、机修、电工和线长也会视情况上线服务，使线上员工专注于生产，降低无效劳动，实现生产效率最大化。

如今，与实施精益生产前比较，一年多时间里，三鸥公司库存量降低了72％，流动资金节省近1600万元。过去，公司里有9个仓库，现在只需原材料和成品两个仓库，腾出的1万多平方米仓库变成了生产车间。为了配合样板线建立，提高设备自动化率，公司还购置了新装备，人均生产效率提高30％。由于生产流程的优化，节省出200台设备，重新组线15条，降低了设备重复购买率，每年增加生产能力50万件。

李伟华说，企业创新管理，主要目的是追求利润最大化。三鸥实施精益生产以来，各种成本降低了，产品利润率增加了5%。

贵在有恒

精益生产模式，源自于国外。在我市众多企业中，引进这一模式，已有多年历史。三鸥公司推行精益生产，起步不算早，搞得也可能并不是最成功，但整个实施过程切实有效，改变了过去落后的管理状况，产生了可观的经济效益。

“精益生产”之所以能成为一种先进的“模式”，除了本身有着丰富的管理内涵外，还要与企业实际相结合，与企业经营者推行这一模式的决心、恒心相关联。否则，最好的模式都是花架子，形同虚设。这其中，不少曾引进过该模式却又半途而废的企业，就是最好的例证。

干任何事都要有恒心。但愿三鸥的例子能给那些半途而废的企业有所启示。

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